本篇文章給大家談?wù)勅毡镜纳疥柼厥怃搹S，以及日本山陽線對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

那位介紹一下“高質(zhì)量鋼連鑄”的知識或信息越多越好好

隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和工農(nóng)業(yè)對鋼材質(zhì)量要求的提高,鋼廠普遍采用了爐外精煉工藝流程,它已成為現(xiàn)代煉鋼工藝中不可缺少的重要環(huán)節(jié)。由于這種技術(shù)可以提高煉鋼設(shè)備的生產(chǎn)能力,改善鋼材質(zhì)量,降低能耗,減少耐材、能源和鐵合金消耗,因此,爐外精煉技術(shù)已成為當(dāng)今世界鋼鐵冶金發(fā)展的方向。對于爐外精煉技術(shù)存在的問題及發(fā)展方向有必要進(jìn)行探討。

1 國內(nèi)外爐外精煉技術(shù)的發(fā)展歷程和現(xiàn)狀

隨著煉鋼技術(shù)的不斷進(jìn)步,爐外精煉在現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)中已經(jīng)占有重要地位,傳統(tǒng)的生產(chǎn)流程(高爐→煉鋼爐(電爐或轉(zhuǎn)爐)→鑄錠),已逐步被新的流程(高爐→鐵水預(yù)處理→煉鋼爐→爐外精煉→連鑄)所代替。已成為國內(nèi)外大型鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)的主要工藝流程,尤其在特殊鋼領(lǐng)域,精煉和連鑄技術(shù)發(fā)展得日趨成熟。精煉工序在整個流程中起到至關(guān)重要的作用,一方面通過這道工序可以提高鋼的純凈度、去除有害夾雜、進(jìn)行微合金化和夾雜物變性處理;另一方面,精煉又是一個緩沖環(huán)節(jié),有利于連鑄生產(chǎn)均衡地進(jìn)行。

日本在20世紀(jì)70年代為了降低煉鋼成本,提高鋼的純凈度和質(zhì)量,率先將爐外精煉技術(shù)應(yīng)用于特殊鋼生產(chǎn)中,隨后西歐的鋼鐵企業(yè)也加入到推廣和使用這項技術(shù)的行列中。據(jù)資料報道,日本早在1985年精煉率達(dá)到65.9%,1989年上升到73.4%,特殊鋼的精煉率達(dá)到94%,新建電爐短流程鋼廠采用爐外精煉技術(shù)。80年代連鑄技術(shù)發(fā)展迅速,原有的煉鋼爐難以滿足連鑄的技術(shù)要求,更加促進(jìn)了爐外精煉技術(shù)的發(fā)展,到1990年為止世界各主要工業(yè)擁有1000多臺(套)爐外精煉設(shè)備。

我國早在20世紀(jì)50年代末,60年代中期就在煉鋼生產(chǎn)中采用高堿度合成渣在出鋼過程中脫硫冶煉軸承鋼、鋼包靜態(tài)脫氣等初步精煉技術(shù),但沒有精煉的裝備。60年代中期至70年代有些特鋼企業(yè)(大冶、武鋼等)引進(jìn)一批真空精煉設(shè)備。80年代我國自行研制開發(fā)的精煉設(shè)備逐漸投入使用(如LF爐、噴粉、攪拌設(shè)備),黑龍江省冶金研究所等單位聯(lián)合研制開發(fā)了喂線機(jī)、包芯線機(jī)和合金芯線,完善了爐外精煉技術(shù)的輔助技術(shù)?，F(xiàn)在這項技術(shù)已經(jīng)非常成熟,以爐外精煉技術(shù)為核心的“三位一體”短流程工藝廣泛應(yīng)用于國內(nèi)各鋼鐵企業(yè),取得了很好的效果。初煉(電爐或轉(zhuǎn)爐)→精煉→連鑄,成了現(xiàn)代化典型的工藝短流程。

2 爐外精煉技術(shù)的特點與功能

爐外精煉是指在鋼包中進(jìn)行冶煉的過程,是將真空處理、吹氬攪拌、加熱控溫、喂線噴粉、微合金化等技術(shù)以不同形式組合起來,出鋼前盡量除去氧化渣,在鋼包內(nèi)重新造還原渣,保持包內(nèi)還原性氣氛。爐外精煉的目的是降低鋼中的C、P、S、O、H、N、等元素在鋼中的含量,以免產(chǎn)生偏析、白點、大顆粒夾雜物,降低鋼的抗拉強(qiáng)度、韌性、疲勞強(qiáng)度、抗裂性等性能。這些工作只有在精煉爐上進(jìn)行,其特點與功能如下:

1)可以改變冶金反應(yīng)條件。煉鋼中脫氧、脫碳、脫氣的反應(yīng)產(chǎn)物為氣體,精煉可以在真空條件下進(jìn)行,有利于反應(yīng)的正向進(jìn)行,通常工作壓力≥50Pa,適于對鋼液脫氣。

2)可以加快熔池的傳質(zhì)速度。液相傳質(zhì)速度決定冶金反應(yīng)速度的快慢,精煉過程采用多種攪拌形式(氣體攪拌、電磁攪拌、機(jī)械攪拌)使系統(tǒng)內(nèi)的熔體產(chǎn)生流動,加速熔體內(nèi)傳熱、傳質(zhì)的過程,達(dá)到混合均勻的目的。

3)可以增大渣鋼反應(yīng)的面積。各種精煉設(shè)備均有攪拌裝置,攪拌過程中可以使鋼渣乳化,合金、鋼渣隨氣泡上浮過程中發(fā)生熔化、熔解、聚合反應(yīng),通常1噸鋼液的渣鋼反應(yīng)面積為0.8～1.3mm2,當(dāng)渣量為原來的6%時,鋼渣乳化后形成半徑為0.3mm的渣滴,反應(yīng)界面會增大1000倍。微合金化、變性處理就是利用這個原理提高精煉效果。

4)可以在電爐(轉(zhuǎn)爐)和連鑄之間起到緩沖作用,精煉爐具有靈活性,使作業(yè)時間、溫度控制較為協(xié)調(diào),與連鑄形成更加通暢的生產(chǎn)流程。

3 爐外精煉技術(shù)在生產(chǎn)中的應(yīng)用目前得到公認(rèn)并被廣泛應(yīng)用的爐外精煉方法有:LF法、RH法、VOD法。

3.1 LF法(鋼包精煉爐法)

它是1971年由日本大同鋼公司發(fā)明的,用電弧加熱,包底吹氬攪拌。

3.1.1 工藝優(yōu)點

1)電弧加熱熱效率高,升溫幅度大,控溫準(zhǔn)確度可達(dá)±5℃;

2)具備攪拌和合金化的功能,吹氬攪拌易于實現(xiàn)窄范圍合金成份控制,提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性;

3)設(shè)備投資少,精煉成本低,適合生產(chǎn)超低硫鋼、超低氧鋼。

3.1.2 LF法的生產(chǎn)工藝要點

1)加熱與控溫LF采用電弧加熱,熱效率高,鋼水平均升溫1℃耗電0.5～0.8kW·h,LF升溫速度決定于供電比功率(kVA/t),而供電的比功率又決定于鋼包耐火材料的熔損指數(shù)。因采用埋弧泡沫渣技術(shù),可減少電弧的熱輻射損失,提高熱效率10%～15%,終點溫度的度≤±5℃。

2)采用白渣精煉工藝。下渣量控制在≤5kg/t,一般采用Al2O3-CaO-SiO2系爐渣,包渣堿度R≥3,以避免爐渣再氧化。吹氬攪拌時避免鋼液裸露。

3)合金微調(diào)與窄成份范圍控制。據(jù)試驗報道,使用合金芯線技術(shù)可提高金屬回收率,齒輪鋼中鈦的回收率平均達(dá)到87.9%,硼的回收率達(dá)64.3%,鋼包喂碳線回收率高達(dá)90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土線稀土回收率達(dá)到68%,高的回收率可實現(xiàn)窄成份控制。

3.1.3 LF法在生產(chǎn)實踐中的應(yīng)用

2000年6月,鞍鋼煉鋼廠新建的連鑄車間正式投產(chǎn),精煉設(shè)備由兩座LF鋼包精煉爐,年處理鋼水200萬t;一座VD鋼水真空處理裝置,年處理鋼水80萬t組成。LF爐更大升溫速度為4℃,LF爐平均處理周期≤28min;處理效果:平均[H]≤0.0002%;更低[H]≤0.0001%。

我國現(xiàn)有家重軌生產(chǎn)廠(攀鋼、包鋼、鞍鋼和武鋼)生產(chǎn)典型的工藝路線如下:LD→LF→VD→WF→CC,鋼包吊到LF處理線的鋼包車上后,由人工接通鋼包底吹氬的快速接頭,根據(jù)要求的鋼水成分及溫度確定物料的投入量(含喂絲)重軌鋼含碳量較高,因而增碳顯得很重要,轉(zhuǎn)爐出鋼時鋼水含碳量控制為0.2%～0.3%(wt),爐后增碳至0.60%～0.65%(wt),在LF爐處理時再增0.10%～0.15%(wt)個碳至標(biāo)準(zhǔn)成份的中上限,經(jīng)VD處理后即可達(dá)到鋼種成分要求。

3.2 RH法(真空循環(huán)脫氣法)這種方法是1958年西德發(fā)明的,其基本原理是利用氣泡將鋼水不斷的提升到真空室內(nèi)進(jìn)行脫氣、脫碳,然后回流到鋼包中。

3.2.1 RH法的優(yōu)點

1)反應(yīng)速度快。真空脫氣周期短,一般10分鐘可以完成脫氣操作,5分種能完成合金化及溫度均勻化,可與轉(zhuǎn)爐配合使用。

2)反應(yīng)效率高。鋼水直接在真空室內(nèi)反應(yīng),鋼中可達(dá)到[H]≤1.0×10-6,[N]≤25×10-6,[C]≤10×10-6,的超純凈鋼。

3)可進(jìn)行吹氧脫碳和二次燃燒熱補(bǔ)償,減少精煉過程的溫降。

3.2.2 RH法工藝參數(shù)

1)RH循環(huán)量。循環(huán)量是指單位時間內(nèi)通過上升管或下降管的鋼水量,單位是t/min。有關(guān)資料給出的計算公式為: Q=0.002×Du1.5·G0.33,式中:Q———循環(huán)流量,t/min;Du———上升管直徑,cm;G———上升管內(nèi)氬氣流量,L/min。

2)循環(huán)因數(shù)。他是指在RH處理過程中通過真空室的鋼水與處理量之比,其公式為:μ=w·t/v式中:μ———循環(huán)因數(shù),次;w———循環(huán)量,t/min;t———循環(huán)時間,min;v———鋼包容量,t。

3)供氧強(qiáng)度與含碳量的關(guān)系。向RH內(nèi)吹氧可以提高脫碳速度,即RH-OB法。當(dāng)[C]/[O]0.66時鋼包內(nèi)氧的傳質(zhì)速度決定脫碳速度,其計算公式為:

QO2=27.3×Q·[C]式中:QO2———氧氣強(qiáng)度,Nm3/min;Q———鋼水循環(huán)量,t/min;[C]———含碳量,Nm3/t。

3.2.3 RH法在生產(chǎn)實踐中的應(yīng)用

日本的山陽鋼廠將LF與RH配合生產(chǎn)軸承鋼形成EF-LF-RH-CC軸承鋼生產(chǎn)線,鋼中總氧量達(dá)到5.8×10-6。LF-RH法首先利用LF爐將鋼水升溫,利用LF攪拌和渣精煉功能進(jìn)行還原精煉,是鋼水脫硫和預(yù)脫氧,然后將鋼水送入RH中進(jìn)行脫氫和二次脫氧。經(jīng)過這樣處理大大的提高了鋼水的清潔度,同時鋼水的溫度達(dá)到連鑄需要的溫度。

寶鋼爐外精煉設(shè)備有RH-OB、鋼包噴粉裝置、CAS精煉裝置,RH-OB的冶煉效果較理想,脫氫率為50%～70%,脫氮率為20%～40%,一般情況下,經(jīng)RH-OB處理后[H]≤2.5×10-6,[C]≤30×10-6,去除鋼中非金屬夾雜物一般能達(dá)到70%,鋼中總氧量≤25×10-6,而且在RH中合金處理可以提高合金的收得率和控制的度,[C]、[Si]、[Mn]的控制精度能達(dá)到±0.01%,鋁的度可達(dá)到1.5×10-3,取得了較好的爐外精煉效果。

3.3 VOD法(真空罐內(nèi)鋼包吹氧除氣法)

3.3.1 VOD的特點VOD法是1965年西德首先開發(fā)應(yīng)用的,它是將鋼包放入真空罐內(nèi)從頂部的氧槍向鋼包內(nèi)吹氧脫碳,同時從鋼包底部向上吹氬攪拌。此方法適合生產(chǎn)超低碳不銹鋼,達(dá)到保鉻去碳的目的,可與轉(zhuǎn)爐配合使用。他的優(yōu)點是實現(xiàn)了低碳不銹鋼冶煉的必要的熱力學(xué)和動力學(xué)的條件-高溫、真空、攪拌。

3.3.2 VOD法在生產(chǎn)實踐中的應(yīng)用

20世紀(jì)90年代初,上海大隆鑄鍛廠從德國萊寶(leybold)公司進(jìn)口1臺15tVODC的關(guān)鍵設(shè)備和技術(shù)軟件。采用電爐初煉鋼水經(jīng)VODC爐外精煉的工藝方法,精煉了超低碳不銹鋼、中低合金鋼和碳鋼,取得了很好的冶金效果,鋼中非金屬夾雜物減少,氫含量小于3×10-6氧含量小于6.5×10-6,不銹鋼中鉻回收率達(dá)98%～99%,精煉后的鋼具有十分優(yōu)越的性能。VODC精煉工藝成熟,控制容易,適應(yīng)中小型鋼廠和鑄鋼廠的多鋼種、小噸位精煉生產(chǎn)需要,對發(fā)展鑄鋼行業(yè)的精煉生產(chǎn)會起到很大積極作用,具有廣闊的發(fā)展前景10。

撫順特殊鋼有限公司有30tVOD爐,采用EAF+VOD技術(shù)精煉不銹鋼,可使[H]≤2.58×10-6,T[O]≤41.9×10-6,鉻回收率達(dá)到99.5%,脫硫率64.2%,精煉高碳鉻軸承鋼T[O]≤12.13×10-6 。

4 發(fā)展?fàn)t外精煉技術(shù)需解決的問題及發(fā)展方向爐外精煉技術(shù)已經(jīng)應(yīng)用40年,對提高鋼的純凈度、控制成分含量及細(xì)化組織結(jié)構(gòu)等方面都起了重要作用,使冶煉成本大幅降低,同時提高了鋼的品質(zhì)和性能。但在發(fā)展的過程中也出現(xiàn)了一些問題,有待于解決,使這項技術(shù)更加完美。

1)實現(xiàn)爐外精煉工藝的智能化控制,根據(jù)來料鋼水的各種技術(shù)參數(shù),利用信息技術(shù),制定更佳的精煉工藝方案,并通過計算機(jī)控制各精煉工序。精煉工位配備快速分析設(shè)備,實現(xiàn)數(shù)據(jù)網(wǎng)絡(luò)化,減少熱停等待時間。

2)爐外處理設(shè)備將實現(xiàn)“多功能化”。在水鋼精煉設(shè)備中將渣洗精煉、真空冶金、攪拌工藝以及加熱控溫功能全部組合起來,實現(xiàn)精煉,以滿足超純凈鋼生產(chǎn)的社會需求。

3)開發(fā)高純度、高密度、高強(qiáng)度的優(yōu)質(zhì)堿性耐火材料,以適應(yīng)不同精煉爐的需要,注重產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。耐火材料的使用條件應(yīng)盡可能與爐渣相適應(yīng),更大限度地降低侵蝕速度。要根據(jù)精煉設(shè)備的實際情況形成不同層次的配套材料,研究開發(fā)保溫和修補(bǔ)技術(shù),提高爐襯的使用壽命。

4)減少精煉過程的污染排放,精煉過程會產(chǎn)生大量廢氣,其中含SO2、Pb、金屬氧化物、懸浮顆粒等,在真空脫氣冷卻水中含有固態(tài)懸浮物、Pb、Zn等,這些污染物須經(jīng)企業(yè)內(nèi)部的相關(guān)處理,把污染程度降低到符合排放標(biāo)準(zhǔn)后再排放,加強(qiáng)環(huán)境保護(hù)意識。

5 結(jié)束語

爐外精煉技術(shù)是一項提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本的先進(jìn)技術(shù),是現(xiàn)代化煉鋼工藝不可缺少的重要環(huán)節(jié),具有化學(xué)成分及溫度的控制、夾雜物排除、頂渣還原脫S、Ca處理、夾雜物形態(tài)控制、去除H、O、C、S等雜質(zhì)、真空脫氣等冶金功能。只有強(qiáng)化每項功能的作用,才能發(fā)揮爐外精煉的優(yōu)勢,生產(chǎn)出高品質(zhì)純凈鋼種。

QCM7對應(yīng)國內(nèi)什么鋼材

QCM7是日本山陽特殊鋼所生產(chǎn)的一款模具鋼（可以理解為廠牌）

成分性能接近市場上常見的SKD11模具鋼（通?？梢蕴娲?/p>

與國內(nèi)的Cr12MoV1相對應(yīng)（國內(nèi)外只是叫法不一樣，性能一樣）

寶鋼、東北特鋼、撫順等可生產(chǎn)對應(yīng)牌號，是很常用的一款鋼材（起訂量較大）

市場上批發(fā)商貨源充足，容易購得（板材、棒材為主）

寧波山陽特殊鋼制品有限公司怎么樣？

寧波山陽特殊鋼制品有限公司是2001-08-24在浙江省寧波市余姚市注冊成立的有限責(zé)任公司(外商合資)，注冊地址位于浙江省余姚市朗霞新新工業(yè)園區(qū)。

寧波山陽特殊鋼制品有限公司的統(tǒng)一社會信用代碼/注冊號是91330281730144372B，企業(yè)法人大前浩三，目前企業(yè)處于開業(yè)狀態(tài)。

寧波山陽特殊鋼制品有限公司的經(jīng)營范圍是：精密軸承及主機(jī)專用軸承制造、批發(fā)及自產(chǎn)產(chǎn)品售后服務(wù)；模具制品及金屬制品的批發(fā)；自營和代理貨物和技術(shù)的進(jìn)出口，但限定經(jīng)營或禁止進(jìn)出口的貨物和技術(shù)除外。（不涉及外商投資準(zhǔn)入特別管理措施范圍）。在浙江省，相近經(jīng)營范圍的公司總注冊資本為396477萬元，主要資本集中在1000-5000萬和100-1000萬規(guī)模的企業(yè)中，共852家。本省范圍內(nèi)，當(dāng)前企業(yè)的注冊資本屬于。

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如何改善含鉛易切削鋼坯的表面裂紋？

含鉛易切削鋼連鑄坯容易發(fā)生表面裂紋，為了提高產(chǎn)品的可靠性，必須予以防止。為此，日本山陽特殊鋼公司研究開發(fā)中心的工藝開發(fā)小組從以往對含鉛鋼表面缺陷的認(rèn)識、含鉛鋼結(jié)晶器保護(hù)渣的設(shè)計、鑄造條件、結(jié)晶器銅板的測溫四個方面進(jìn)行了研究。從接近彎月形金屬液面的均勻初始凝固的觀點出發(fā)，優(yōu)化了結(jié)晶器保護(hù)渣。通過大生產(chǎn)工藝對具有不同粘度和碳含量的這些結(jié)晶器保護(hù)渣進(jìn)行評定。研究表明，通過使用較高粘度和較高碳含量的結(jié)晶器保護(hù)渣實現(xiàn)了均勻初始凝固，從而減少了連鑄坯和軋制坯的表面裂紋

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原文標(biāo)題：日本的山陽特殊鋼廠（日本山陽線）

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